Khi tìm kiếm sự bảo vệ hoàn hảo, Màng ghép nhôm + PET thường là lựa chọn không thể tranh cãi. Tuy nhiên, chính những đặc tính của vật liệu này lại đặt ra những thách thức cực lớn cho quá trình sản xuất của nó—việc quấn lỏng và lệch cuộn đã trở thành nút thắt cổ chai hạn chế hiệu quả sản xuất và chất lượng sản phẩm.
Để giải quyết triệt để vấn đề này, chúng ta phải giải quyết cốt lõi của quy trình. Bài viết này sẽ tiết lộ một giải pháp hiệu quả và đáng tin cậy: tối ưu hóa "tỷ lệ chuyển keo" để kiểm soát chính xác lượng keo sử dụng (trong giới hạn quy trình) và đồng thời thực hiện phương pháp "quấn lại màng nhôm bên trong".
Tìm hiểu về Màng ghép nhôm + PET
Màng ghép nhôm + PET thường được sản xuất bằng quy trình ghép khô, kết hợp lá nhôm với các loại màng như BOPP, PET, NY, PE và CPP. Mặc dù cấu trúc đa vật liệu này mang lại hiệu suất tuyệt vời, nhưng nó cũng đặt ra những thách thức đáng kể cho quá trình quấn lại do các đặc tính vật lý khác nhau của từng lớp (chẳng hạn như độ cứng và độ giãn).
1. Gốc rễ của vấn đề: Tại sao việc quấn lại lại khó khăn đến vậy?
2. Giải pháp: Kiểm soát chính xác kép từ "keo" đến "quấn"
Chìa khóa: Tối ưu hóa "tỷ lệ chuyển keo" để giảm chính xác lượng keo sử dụng
1. Tỷ lệ chuyển keo là gì?
Trong hệ thống tráng lô anilox, tỷ lệ chuyển keo đề cập đến tỷ lệ lượng keo được chuyển đến bề mặt nền so với tổng lượng keo được mang bởi các ô lô anilox. Nó bị ảnh hưởng bởi nhiều yếu tố, bao gồm độ nhớt của keo, hàm lượng chất rắn, áp lực và góc của lưỡi gạt, và tình trạng bề mặt nền.
2. Cách vận hành?
Chẩn đoán: Khi việc quấn bị lỏng, trước tiên hãy xác định xem lượng keo sử dụng hiện tại có quá cao không. Sau đó, kiểm tra một cách có hệ thống các yếu tố ảnh hưởng đến tỷ lệ chuyển: Độ nhớt của keo có tối ưu không? Lưỡi gạt có bị mòn hoặc áp dụng áp lực không phù hợp không? Độ căng bề mặt của bề mặt nền có nằm trong phạm vi quy định không?
Tối ưu hóa: Tối ưu hóa các thông số này để cải thiện độ ổn định và hiệu quả của tỷ lệ chuyển. Mục tiêu là sử dụng lô anilox với kích thước lưới chính xác và tỷ lệ chuyển cao, ổn định để kiểm soát nhất quán lượng keo sử dụng thực tế ở mức thấp hơn của phạm vi quy trình (ví dụ: từ 3,5 g/m² đến 2,8-3,0 g/m²).
Kiểm soát keo chính xác: Tránh lãng phí keo và đảm bảo độ dày lớp keo đồng đều.
Đóng rắn nhanh: Một lớp keo mỏng hơn, đồng đều hơn có nghĩa là ít dung môi còn sót lại hơn, đóng rắn nhanh hơn và độ dính ban đầu cao hơn trong quá trình quấn, về cơ bản làm giảm nguy cơ trượt giữa các lớp.
Cùng có lợi về chi phí và chất lượng: Giảm chi phí và cải thiện chất lượng quấn đồng thời duy trì độ bền của lớp ghép.
3. Tối ưu hóa cấu trúc: Kiên định áp dụng "Quấn màng nhôm bên trong"
Khái niệm cốt lõi: Để các đặc tính vật liệu phục vụ sản xuất, không tạo ra trở ngại.
Mẹo vận hành chính: Khi quấn, đặt lớp màng nhôm hoặc lá nhôm cứng làm lõi bên trong và lớp dán nhiệt mềm, linh hoạt (PE/CPP) ở bên ngoài.
Hấp thụ ứng suất: Lớp dán nhiệt bên ngoài hoạt động như một miếng bọt biển, hấp thụ và đệm ứng suất do lá nhôm bên trong tạo ra.
Hiệu chỉnh màng tự động: Lớp ngoài mềm phù hợp và bù đắp cho các lỗi căn chỉnh nhỏ, loại bỏ hoàn toàn độ lệch cuộn.
Hình dạng cuộn hoàn hảo: Đạt được các cuộn hoàn hảo với các cạnh gọn gàng và cấu trúc chặt chẽ.
Tóm tắt thực tế: Khi đối mặt với những thách thức của việc quấn màng composite lá nhôm, một giải pháp có hệ thống vượt xa các điều chỉnh thông số đơn lẻ.
Bước đầu tiên: Kiểm tra kỹ lưỡng và tối ưu hóa tỷ lệ chuyển keo của bạn; đây là chìa khóa để kiểm soát chính xác việc sử dụng keo và đạt được việc quấn "khô".
Bước quyết định: Thay đổi hướng quấn, áp dụng quy tắc vàng "màng nhôm bên trong, lớp dán nhiệt bên ngoài."
Người liên hệ: Mr. Aaron.Zhang
Tel: 0086-15901747869
Vietnamese
